Come migliorare la supply chain con il Ciclo di Deming

Il Ciclo di Deming, noto anche come PDCA (Plan-Do-Check-Act), è un modello di gestione che si basa su iterazioni per ottimizzare i processi. Questo ciclo di miglioramento è diventato uno strumento indispensabile in molte industrie, incluso il settore della supply chain e della logistica.

Ma come può essere applicato alla supply chain, per una logistica PDCA altamente efficiente e sinergica?

Ciclo di Deming: fasi

Il Ciclo di Deming si compone di quattro fasi che rappresentano un ciclo continuo di pianificazione, attuazione, verifica e azione correttiva. Nella supply chain, l’applicazione del PDCA può rappresentare la chiave per migliorare l’efficienza, riducendo gli sprechi e ottimizzando i tempi.

Le fasi Plan – Do – Check – Act consentono infatti di pianificare gli obiettivi, analizzare in modo accurato i processi e affrontare le eventuali criticità. Vediamole di seguito.

Fase 1: PLAN, la pianificazione

La fase di pianificazione è la base di qualsiasi processo. Nel contesto della supply chain, comporta l’analisi e la progettazione di un sistema logistico efficace.

Le attività pianificate includono la definizione degli obiettivi di performance, l’identificazione delle esigenze dei clienti, la mappatura del flusso di valore e l’individuazione dei punti critici nel processo logistico. In questa fase del ciclo PDCA è essenziale coinvolgere tutte le parti interessate (fornitori, trasportatori, clienti), per garantire un’approfondita comprensione delle esigenze e delle aspettative di ciascun player.

Inoltre, la pianificazione deve essere flessibile. E se pianificato è sinonimo di organizzato, la flessibilità garantisce l’adattabilità ai cambiamenti del mercato.

Fase 2: DO, l’attuazione

In questa fase possono emergere nuove sfide e criticità. L’attuazione è sempre considerata come una prova sul campo delle soluzioni pianificate nella fase precedente. Questo step della ruota di Deming prevede la messa in atto delle strategie e dei piani elaborati. È la fase in cui vengono attuate le decisioni prese, eseguite le attività pianificate.

Fondamentale è il monitoraggio del flusso logistico al fine di garantire una buona coordinazione tra tutte le unità coinvolte nella supply chain.

Fase 3: CHECK, il monitoraggio dei risultati

La fase di verifica è cruciale per valutare i risultati dell’attuazione e confrontarli con gli obiettivi pianificati. Si tratta di un’analisi critica dei dati e delle metriche di performance raccolte durante l’attuazione. Verificare consente di identificare eventuali scostamenti rispetto agli obiettivi e di individuare le cause di eventuali problemi.

La fase di controllo si basa su dati e fatti concreti, non solo su intuizioni. L’adozione di sistemi di monitoraggio e di indicatori chiave di performance (KPI) è cruciale per ottenere informazioni accurate e tempestive sulla gestione della supply chain.

Fase 4: ACT, l’azione correttiva

Sulla base delle valutazioni effettuate nella fase di verifica, si passa infine alla fase di azione correttiva. L’ultimo step del plan do check action, prevede l’analisi delle cause dei problemi individuati e lo sviluppo di piani di miglioramento specifici. L’azione correttiva può implicare la revisione dei processi, l’aggiornamento delle strategie o l’introduzione di nuove tecnologie per ottimizzare la supply chain.

Se vuoi sapere di più sull’ottimizzazione dei processi logistici, non perderti la nostra guida: Logistica 4.0 e Gestione della Supply Chain: metodi per l’ottimizzazione di Lead Time e Scorte.

PDCA per la gestione dell’inventario di magazzino

La pianificazione accurata, l’attuazione coerente, la verifica basata sui dati e le azioni correttive mirate dimostrano chiaramente come, utilizzando il modello PDCA come approccio di gestione, le aziende possono apportare miglioramenti continui e adattarsi alle mutevoli esigenze del mercato. Sempre mantenendo una supply chain competitiva.

Per dimostrare l’efficacia del ciclo di Deming applicato alla gestione del magazzino, abbiamo scelto un esempio di plan, do, check, action, finalizzato alla riduzione degli sprechi nell’inventario.

In prima istanza, (fase PLAN) si analizza la situazione del magazzino (livelli di inventario, prodotti con eccesso di stock o soggetti a scorte insufficienti). Si definiranno gli obiettivi specifici, come ad esempio la riduzione del 15% degli articoli con eccesso di scorte entro 3 mesi. Quindi si passerà all’elaborazione di un piano per il raggiungimento dell’obiettivo.

In un secondo momento (fase DO) le azioni pianificate verranno implementate e si darà inizio al monitoraggio dei progressi. Questa fase sarà dominata dalla raccolta dei dati, necessari a valutare l’efficacia delle azioni intraprese e l’impatto sui livelli di inventario.

I risultati raccolti verranno analizzati per comprendere se gli obiettivi di riduzione degli sprechi nell’inventario siano stati raggiunti (fase CHECK).  In questo senso, è doveroso sottolineare l’importanza di farsi supportare dalla Business Intelligence nella realizzazione di report automatizzati per un costante monitoraggio dei dati.

Si confronteranno quindi gli obiettivi. Nello specifico se il piano abbia o meno portato alla riduzione del 15% degli articoli con eccesso di inventario (fase ACT). 

In caso negativo, diventa necessario individuare le cause che non hanno permesso di raggiungere l’obiettivo prefissato e ripartire, pianificando nuove azioni correttive che a loro volte seguiranno nuovamente il ciclo PDCA.