Kanban applicato alla logistica migliora i processi produttivi?

La Lean Production è un approccio di gestione dei processi produttivi e logistici che mira a massimizzare l’efficienza e a ridurre gli sprechi. Uno degli strumenti più potenti utilizzati nell’ambito della “produzione snella” e della lean logistics è il metodo Kanban, nato negli stabilimenti produttivi Toyota nel corso degli anni Cinquanta dello scorso secolo.

La metodologia, elemento del sistema just in time, che aspira a rendere più efficienti le fasi di approvvigionamento e reintegrazione delle scorte, ha dimostrato di essere efficace nell’allineare la capacità di produzione alla domanda. Evitando così le inutili attese tra un processo e l’altro e la sovrapproduzione. 

Un metodo che ben si sposa con il concetto di flusso pull, fondamentale nel contesto dell’applicazione di Kanban alla supply chain. Il flusso pull si basa infatti sull’idea di produrre o fornire prodotti in risposta alla domanda effettiva del cliente. Produrre solo ciò che è richiesto, quando è richiesto, evitando il sovraffollamento degli inventari e il rischio di eccessi di produzione. 

Questo approccio sostituisce l’approccio push, secondo il quale la merce viene prodotta sulla base di previsioni e non in base alla reale domanda del mercato, causando spesso situazioni di over stock (merce prodotta in eccesso).

Cosa si intende per Kanban?

Kanban è un termine giapponese che deriva dall’unione di due parole giapponesi: 

• Kan – visuale

• Ban – segnale 

Si traduce letteralmente come “insegna”, “cartellino”, rimandando a un elemento visuale, un cartellino identificativo della merce, che contiene informazioni sui lotti di materiale. I kanban nascono come sistemi di programmazione visiva del flusso di lavoro.

Oggi, i cartellini si sono per lo più digitalizzati e la metodologia Kanban si serve di lavagne Kanban. Implementare la kanban board offre la possibilità di ottimizzare i processi e incrementare la produttività, con un maggiore livello di flessibilità, minori sprechi, maggiore prevedibilità e un migliore focus del team che si traduce in minore stress.

Se vuoi sapere di più sull’ottimizzazione dei processi logistici, non perderti la nostra guida: Logistica 4.0 e Gestione della Supply Chain: metodi per l’ottimizzazione di Lead Time e Scorte.

Kanban: esempio di programmazione visiva

Immaginiamo un’azienda di produzione e distribuzione di prodotti elettronici che si trova in una catena di approvvigionamento complessa, con diversi fornitori di componenti, una linea di produzione interna e una rete di distributori.

Utilizzando il metodo Kanban, i fornitori di componenti inviano i materiali per la produzione dei prodotti elettronici. Ogni fornitore dispone di una Kanban board virtuale con le seguenti informazioni. 

• Livello di scorta → il numero di componenti disponibili nel magazzino del fornitore.
• Produzione o fornitura in corso → quanti componenti sono in produzione o in transito verso l’azienda.
• Livello di riordino → il livello minimo di componenti al di sotto del quale si avvia l’ordine

Contemporaneamente, la linea di produzione interna dell’azienda utilizza la Kanban board per gestire la produzione dei prodotti elettronici, così conosce:

• Livello di scorta → quanti prodotti sono disponibili nel magazzino dell’azienda;
• Produzione o fornitura in corso → rappresenta quanti prodotti sono in produzione sulla linea di produzione;
• Ordini ricevuti → indica il numero di ordini dei clienti in attesa di essere soddisfatti.

I distributori ricevono i prodotti elettronici finiti dall’azienda e gestiscono la distribuzione ai clienti finali. Ogni distributore ha informazioni simili sulla propria lavagna. Tra cui:

• Livello di scorta → quanti prodotti elettronici sono disponibili nel magazzino del distributore;
• Ordini ricevuti → il numero di ordini dai clienti finali in attesa di consegna. 

Con il metodo Kanban, quando il livello di scorta di un componente o di un prodotto raggiunge il livello di riordino, il sistema genera in automatico un ordine di riordino o di produzione. 

Il flusso pull viene attivato quando un cliente piazza un ordine. L’azienda produttrice riceve la richiesta e inizia la produzione o l’assemblaggio dei prodotti richiesti. Ogni partner della supply chain può visualizzare le informazioni sulle Kanban board degli altri, condividendo lo stato di scorte e attività.

Qualsiasi criticità viene evidenziata dal sistema Kanban, consentendo un intervento tempestivo e una continua ottimizzazione dei processi. Risulta chiaro che la metodologia Kanban aiuta a coordinare le attività lungo tutta la catena di approvvigionamento, ottimizzando le scorte, migliorando i tempi di consegna e facilitando la comunicazione tra i partner.

Il sistema consente inoltre di adattarsi in modo flessibile alle variazioni della domanda e del flusso di lavoro, contribuendo a una gestione più efficiente e reattiva dell’intera supply chain.

Kanban agile applicato alla Supply Chain

Riassumendo, la metodologia Kanban:

• Evita la sovrapproduzione e il rischio di accumulare inventari eccessivi.
• I flussi di lavoro sono regolati dal numero di Kanban disponibili, che funzionano come autorizzazioni per produrre o fornire un certo quantitativo di prodotto o materiale. Quando un articolo viene prelevato dal magazzino o viene avviata una nuova fase di produzione, il Kanban viene rilasciato, segnalando la necessità di produrre nuovi articoli.
• Kanban limita il lavoro in corso, evitando di sovraccaricare le risorse e mantenendo un flusso costante. Questo aiuta a identificare tempestivamente problemi e ostacoli, favorendo un’azione correttiva immediata.
• Il metodo Kanban promuove un approccio di miglioramento continuo, incoraggiando il coinvolgimento di tutti i membri del team nella ricerca di soluzioni per ottimizzare i processi (Kaizen).

L’applicazione del metodo Kanban alla supply chain è una strategia vincente per migliorare l’efficienza, ridurre gli sprechi e favorire la collaborazione tra i partner della catena di approvvigionamento.

Grazie agli strumenti utilizzati dal kanban, le aziende possono ottimizzare il flusso di materiali e informazioni, riducendo i tempi di consegna e migliorando la soddisfazione del cliente, puntando, nel contempo, al miglioramento continuo.